封頭作為壓力容器、儲(chǔ)罐等設(shè)備的關(guān)鍵部件，其成型工藝直接影響產(chǎn)品性能與制造成本。沖壓與旋壓是兩種主流成型方法，各具技術(shù)特點(diǎn)與適用場(chǎng)景，需根據(jù)封頭尺寸、材料特性及精度要求選擇適配工藝。
工藝過(guò)程包括下料、加熱、沖壓三個(gè)階段：將板材裁剪為圓形坯料，經(jīng)加熱至軟化溫度后，置于沖壓模具中，通過(guò)壓力機(jī)帶動(dòng)沖頭下行，使坯料在凹模內(nèi)發(fā)生塑性變形，貼合模具型腔形成封頭曲面。該工藝適用于批量生產(chǎn)，成型效率高且尺寸一致性好，但模具設(shè)計(jì)需匹配封頭曲率，對(duì)于大直徑或異形封頭，模具制造成本顯著增加，且易因板材流動(dòng)不均產(chǎn)生壁厚偏差。
坯料固定于旋壓機(jī)卡盤，隨芯模同步旋轉(zhuǎn)，旋輪沿預(yù)定軌跡擠壓坯料邊緣，使材料逐漸向芯模貼合，通過(guò)多道次旋壓實(shí)現(xiàn)封頭成型。該工藝無(wú)需整體模具，僅需更換芯模即可適配不同規(guī)格封頭，尤其適用于大直徑、小批量或厚壁封頭的制造。旋壓過(guò)程中，材料變形均勻，壁厚控制精度較高，但成型周期較長(zhǎng)，且對(duì)設(shè)備剛度與旋輪路徑規(guī)劃要求嚴(yán)格，需通過(guò)多道次旋壓避免材料過(guò)度拉伸導(dǎo)致開裂。
沖壓工藝適合中等尺寸、標(biāo)準(zhǔn)化封頭的高效生產(chǎn)，材料利用率受模具限制；旋壓工藝在大尺寸、個(gè)性化封頭制造中更具經(jīng)濟(jì)性，且能減少焊接拼縫，提升結(jié)構(gòu)完整性。實(shí)際應(yīng)用中，部分厚壁封頭采用“沖壓預(yù)成型+旋壓精整”復(fù)合工藝，結(jié)合兩種方法優(yōu)勢(shì)，平衡效率與精度。此外，工藝參數(shù)需根據(jù)材料屈服強(qiáng)度動(dòng)態(tài)調(diào)整，加熱溫度、壓下量或旋輪進(jìn)給速度的優(yōu)化，可有效降低成型缺陷，保障封頭的力學(xué)性能與幾何精度。