封頭的成型方法需結(jié)合材質(zhì)、尺寸及性能要求選擇，不同方法的技術(shù)特點直接影響產(chǎn)品精度與適用場景。
沖壓成型是常用方法，借助模具將板材壓制成型。適用于中小尺寸封頭，批量生產(chǎn)效率高，成型后尺寸精度較好。冷沖壓適合厚度小于12mm的低碳鋼或不銹鋼，操作簡便但易產(chǎn)生冷作硬化；熱沖壓需將板材加熱至800-1000℃，適用于厚板或高強度材質(zhì)，能減少沖壓抗力，避免裂紋，但能耗較高，需控制冷卻速度防止氧化。
旋壓成型通過旋轉(zhuǎn)與碾壓使板材逐漸變形，適合大直徑封頭制造。無需整體模具，靈活性強，尤其適合非標尺寸生產(chǎn)。普通旋壓適合簡單曲面，如碟形封頭；強力旋壓可一次成型薄壁封頭，壁厚均勻性優(yōu)于沖壓，但生產(chǎn)周期較長，對設(shè)備精度要求高。
熱成型多用于厚壁或高合金材料，通過加熱使板材塑性提升，在壓力作用下貼合模具。成型過程中需控制升溫速率，避免材質(zhì)過熱，對溫度均勻性要求嚴格，常用于壓力容器封頭，能減少內(nèi)部應力，但后續(xù)需進行熱處理消除殘余應力。
不同成型方法需搭配相應檢測手段，確保曲面光滑、尺寸達標。選擇時需平衡效率、成本與性能，使封頭滿足設(shè)備密封與承壓需求，保障整體結(jié)構(gòu)安全。